Значение слова крекинг

крекинга, м. (тех. нов.).

1. Завод или установка для крекинг-процесса.

2. То же, что крекинг-процесс.

-а, м. Переработка нефти и нефтепродуктов в особых установках для получения бензина и других топлив, а также сырья для химической промышленности.

прил. крекинговый, -ая, -ое.

м.

1. Переработка нефти и тяжелых нефтепродуктов с целью получения моторных топлив и сырья для химической промышленности.

2. Установка для такой переработки.

КРЕКИНГ (англ. cracking, букв. - расщепление) переработка нефти или ее фракций для получения главным образом моторных топлив, а также сырья для химической промышленности. Различают 2 основных вида крекинга: термический, осуществляемый под действием высокой температуры и давления; каталитический, происходящий при одновременном воздействии высокой температуры, давления и катализатора. Термический крекинг проводят, напр., при 450-550°С, давлении 46 МПа. Каталитический крекинг осуществляют, напр., при 450-500°С, давлении до 0,4 МПа, в присутствии катализаторов - алюмосиликатов. Для переработки нефти с высоким содержанием сернистых и смолистых веществ применяют каталитический крекинг при 330-470°С, под давлением водорода 5-30 МПа (т. н. гидрокрекинг).

(англ. cracking, от crack ≈ расщеплять), переработка нефти и её фракций для получения главным образом моторных топлив, а также химического сырья, протекающая с распадом тяжёлых углеводородов. Наряду с распадом при К, происходят изомеризация и синтез новых молекул, например в результате циклизации, полимеризации и конденсации.

К. является одним из основных методов получения моторных топлив (в частности, бензинов ) и может осуществляться как чисто термический процесс ≈ термический К., так и в присутствии катализаторов ≈ каталитический К. Реакции распада при термическом К. обычно рассматриваются как цепные, протекающие по свободнорадикальному механизму. Продукты термического К., осуществляемого обычно при 470≈540╟С и давлении 4≈6 Мн/м2 (40≈60 am), содержат много непредельных углеводородов, нестабильны при хранении, бензины из этих продуктов мало восприимчивы к тетраэтил-свинцу и требуют дальнейшей переработки путём риформинга . Термический К. подвергают низкосортные виды тяжёлого остаточного нефтяного сырья. Термический К. низкого давления, проводимый при 500≈ 600╟С и под давлением несколько десятых долей Мн/м2 (несколько am), называется также коксованием и применяется для превращения тяжёлых продуктов, например гудронов, в более лёгкие (выход 60≈70%), используемые для дальнейшей переработки в моторные топлива. Наряду с этим получают до 20% кокса, применяемого в различных целях, например при изготовлении электродов (для дуговых печей, гальванических элементов). Высокотемпературный (650≈750╟С) К. низкого давления, называемый также пиролизом, проводят под давлением, близким к атмосферному; этим способом перерабатывают тяжёлое остаточное нефтяное сырьё в газ, содержащий до 50% непредельных углеводородов (этилен, пропилен и др.), и ароматические соединения; полученные продукты служат главным образом химическим сырьём. Термические К. обычно осуществляют в трубчатых печах или в реакторах с твёрдым циркулирующим теплоносителем, в качестве которого может быть использован образующийся кокс.

Каталитический К., проводимый в присутствии катализаторов ≈ синтетических или природных алюмосиликатов (активированные глины, например монтмориллонит), служит для получения основным компонента высококачественного моторного бензина с октановым числом до 85, используемого в автотранспорте и авиации. При этом получают также керосино-газойлевые фракции, пригодные в качестве дизельного или реактивного топлива. Процесс осуществляют при 450≈520╟С, под давлением 0,2≈0,3 Мн/м2 (2≈3 am) в реакционных колоннах с неподвижным или непрерывно циркулирующим катализатором. И в том и в др. случае катализатор нуждается в регенерации, т. к. при К. на нём накапливаются углеродистые отложения (кокс), дезактивирующие катализатор. Кокс удаляют выжиганием.

При каталитическом К. распад гораздо быстрее, чем при термическом. Кроме того, в этом случае происходит изомеризация с образованием насыщенных углеводородов. В результате выход лёгких продуктов больше, чем при термическом К., а получаемый бензин содержит много изопарафинов и мало непредельных углеводородов, что обусловливает его высокое качество. Сырьём для каталитического К. служит обычно газойль , из которого получают 30≈40% бензина (с содержанием изопарафинов до 50%), 45≈55% каталитического газойля, 10≈20% газа (в т. ч. 6≈9% бутан-бутиленовой фракции, являющейся химическим сырьём) и 3≈6% кокса.

Для переработки средних и тяжёлых нефтяных дистиллятов с большим содержанием сернистых и смолистых соединений, непригодных поэтому для переработки чисто каталитическим способом, большое распространение получил каталитический К. в присутствии водорода, т. н. гидрокрекинг. Он осуществляется при температурах 350≈450╟С, давлении водорода 3≈14 Мн/м2 (30≈140 am) и расходе водорода 170≈350 м3 на 1 м3 сырья. Катализаторами служат окислы или сульфиды молибдена и никеля, молибдат кобальта и др. на крекирующих носителях, например на алюмосиликатах. Применение водорода обеспечивает эффективное гидрирование на катализаторе высокомолекулярных и сернистых соединений с их последующим распадом на крекирующем компоненте. Благодаря этому выход светлых продуктов повышается до 70% (в пересчёте на нефть) и сильно снижается содержание в продуктах серы и непредельных углеводородов. Получаемые моторные топлива (бензин, реактивное и дизельное топлива) отличаются высоким качеством. Значительное применение для получения непредельных углеводородов, используемых как химическое сырьё, находит К. с водяным паром. Исходными продуктами служат различные виды нефтяного сырья ≈ от газов нефтепереработки до остатков после перегонки нефтепродуктов. К. проводят при 650≈800╟С в присутствии катализаторов, например окиси никеля, на огнеупоре. Преимущество метода ≈ низкое коксообразование и большой выход олефинов.

Помимо указанных, существуют и частично используются на практике др. виды К., например К. в присутствии кислорода (окислительный К.), электрокрекинг при получении ацетилена (метан пропускают через электрическую дугу).

Лит.: Смидович Е. В., Деструктивная переработка нефти и газа, 2 изд., М., 1968 (Технология переработки нефти и газа, ч. 2)

В. В. Щекин.

Кре́кинг может означать следующее:

• крекинг в нефтехимии — расщепление нефти на составляющие вещества.
• крекинг "" в информатике — жаргонное название процесса взлома программного обеспечения.
• Крекинг — народное название нефтеперерабатывающего завода в Саратове.
• Крекинг — народное название части Заводского района Саратова, находящейся около нефтеперерабатывающего завода.
• Крекинг — конечная остановка автобуса № 90 ( Аэропорт — Крекинг) в Саратове невдалеке от нефтеперерабатывающего завода.

Кре́кинг — высокотемпературная переработка нефти и её фракций с целью получения, как правило, продуктов меньшей молекулярной массы — моторного топлива, смазочных масел и т. п., а также сырья для химической и нефтехимической промышленности. Крекинг протекает с разрывом связей С—С и образованием свободных радикалов или карбанионов . Одновременно с разрывом связей С—С происходит дегидрирование , изомеризация , полимеризация и конденсация как промежуточных, так и исходных веществ. В результате последних двух процессов образуются т. н. крекинг-остаток (фракция с температурой кипения более 350 °C) и нефтяной кокс .

Первая в мире промышленная установка непрерывного термического крекинга нефти была создана и запатентована инженером В. Г. Шуховым и его помощником С. П. Гавриловым в 1891 году (патент Российской империи № 12926 от 27 ноября 1891 года). Была сделана экспериментальная установка. Научные и инженерные решения В. Г. Шухова повторены У. Бартоном при сооружении первой промышленной установки в США в 1915 — 1918 годах . Первые отечественные промышленные установки крекинга построены В. Г. Шуховым в 1934 году на заводе «Советский крекинг» в Баку .

Крекинг проводят нагреванием нефтяного сырья или одновременным воздействием на него высокой температуры и катализаторов .

• В первом случае процесс применяют для получения бензинов ( низкооктановые компоненты автомобильного топлива) и газойлевых фракций, высокоароматизированного нефтяного сырья в производстве технического углерода , а также альфа-олефинов ( термический крекинг ); котельных, а также автомобильных и дизельных топлива ( висбрекинг ); нефтяного кокса , а также углеводородных газов, бензинов и керосино-газойлевых фракций; этилена , пропилена , а также ароматических углеводородов ( пиролиз нефтяного сырья).
• Во втором случае процесс используют для получения базовых компонентов высокооктановых бензинов , газойлей , углеводородных газов ( каталитический крекинг ); бензиновых фракций, реактивного и дизельного топлива, нефтяных масел, а также сырья для процессов пиролиза нефтяных фракций и каталитического риформинга ( гидрокрекинг ).

Используют также др. виды пиролитического расщепления сырья, например процесс получения этилена и ацетилена действием электрического разряда в метане , осуществляемый при 1000—1300 °C и 0,14 МПа в течение 0,01—0,1 с.

Крекинг метана проходит в две стадии:

1. Промежуточный крекинг проходит под нагреванием и действия катализаторов; образуется этин и водород :

2. Полное разложение на сажу и водород: